Differenze e analisi dell'applicazione del rivestimento laser e della lega laser
Sia il rivestimento laser che la lega laser realizzano la modifica della superficie dei materiali mediante travi laser ad alta densità di energia. Formano rivestimenti in lega ad alte prestazioni sulla superficie del substrato attraverso un processo di fusione rapido e ottengono un legame metallurgico con il substrato. Sebbene i due processi siano simili, sono essenzialmente diversi e hanno anche enfasi diverse nelle applicazioni materiali e scenari pratici. Questo articolo approfondirà le loro differenze e applicazioni in dettaglio.
I. Differenze fondamentali nella natura del processo
Nel rivestimento laser, il materiale del rivestimento è completamente fuso, mentre viene fuso solo uno strato estremamente sottile del substrato, il che ha un impatto scarso sulla composizione dello strato di rivestimento. Non usa il metallo fuso sulla superficie del substrato come solvente. Invece, scioglie la polvere in lega preparata separatamente come la lega principale dello strato di rivestimento, quindi si combina con lo strato sottile fuso del substrato. La lega laser, d'altra parte, prevede l'aggiunta di elementi di lega allo strato fuso sulla superficie del substrato per formare un nuovo strato in lega basato sul materiale del substrato e la parte fusa del substrato ha una grande influenza sulla composizione dello strato di lega.
Ii. Scenari di applicazione di materiali di rivestimento tipici
Esiste una vasta gamma di scelte per i materiali del rivestimento laser. Le polveri in lega a base di ferro sono adatte a parti che richiedono resistenza all'usura locale e facili deformazioni; Le polveri in lega a base di nichel possono essere utilizzate per i componenti che devono resistere all'usura locale, alla corrosione termica e alla fatica termica; Le polveri in lega a base di cobalto sono applicabili a parti che richiedono resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e resistenza alla fatica termica; I rivestimenti ceramici, grazie alla loro alta resistenza, buona stabilità termica e stabilità chimica ad alta temperatura, sono adatti per le parti che richiedono resistenza all'usura, resistenza alla corrosione, resistenza ad alta temperatura e resistenza all'ossidazione.
Iii. Ricerca e sviluppo di rivestimenti compositi
In grave usura scorrevole, usura dell'impatto e condizioni di usura abrasiva, le polveri in lega a base di cobalto a base di cobalto e in ferro a base di ferro possono difficilmente soddisfare i requisiti di servizio. Pertanto, il rivestimento laser di rivestimenti compositi in metallo-ceramico sulle superfici in lega è diventato un hotspot di ricerca tra gli studiosi in patria e all'estero. Al momento, vari rivestimenti ceramici o metallici-ceramici sono stati scambiati con successo sulle superfici di acciaio, leghe di titanio e leghe di alluminio.
IV. Indicazioni di base dell'applicazione del rivestimento laser
Le applicazioni del rivestimento laser si concentrano principalmente su due aspetti: resistenza alla corrosione (inclusa la resistenza alla corrosione ad alta temperatura) e resistenza all'usura. Ha una vasta gamma di applicazioni, come le superfici di tenuta delle valvole del motore a combustione interna e dei sedili della valvola, separatori di acqua, gas o vapore e la riparazione delle superfici dello stampo. Il rivestimento laser con leghe a base di cobalto (come la serie CO-CR-MO-SI) può migliorare la resistenza all'usura e la resistenza alla corrosione dei materiali. Tra questi, la fase intermetallica di CO₃Mo₂si garantisce resistenza all'usura e CR fornisce resistenza alla corrosione.
Componenti principali del sistema di rivestimento laser
Valore tecnico e riassunto
Come base importante per la riparazione e la rigenerazione delle parti fallite e la produzione diretta di parti metalliche in condizioni estreme, la tecnologia del rivestimento laser svolge un ruolo chiave in molti campi industriali con i suoi vantaggi di processo unici e ampia applicabilità materiale. Rispetto alla lega laser, sebbene entrambe siano tecnologie di modifica della superficie, hanno enfasi diverse nella natura e negli scenari di applicazione. Forniscono congiuntamente soluzioni efficaci per migliorare le prestazioni superficiali dei materiali e sono molto apprezzati dalla comunità scientifica e dalle imprese di tutto il mondo.